W jaki sposób sprzęt do powlekania i suszenia impregnacji zapewnia jednolitą powłokę na różnych materiałach?

Jakie regulowane parametry powłoki pomagają sprzętowi dostosować się do różnych materiałów?

ImpregNation Coating i Susze Equipment Wykorzystuje szereg regulowanych parametrów, aby dostosować się do unikalnych właściwości różnych materiałów, zapewniając spójne wyniki powłoki. Oprócz prędkości i grubości powłoki sprzęt często pozwala na dostosowanie „czasu impregnacji” - czas trwania materiału jest zanurzona w roztworze powlekania. W przypadku bardzo porowatych materiałów, takich jak tkaniny wełniane lub fornir drewna, dłuższy czas impregnacji (np. 20-30 sekund) zapewnia, że ​​roztwór wnika głęboko w włókna lub pory materiału, zapobiegając nierównomiernym wchłanianiu. W przypadku materiałów nieporowatych, takich jak arkusze aluminiowe lub folie z tworzywa sztucznego, wystarczający jest krótszy czas impregnacji (5-10 sekund), ponieważ rozwiązanie musi tylko pokryć powierzchnię. Kolejnym kluczowym parametrem jest „lepkość roztworu powlekania”. Sprzęt może zawierać kontroler lepkości, który dostosowuje grubość roztworu - roztwory thicker są używane do materiałów wymagających ciężkiej powłoki (np. Tekstyli przemysłowych do użytku na zewnątrz), podczas gdy roztwory cieńsze działają lepiej w przypadku materiałów lekkich (np. Cienki papier do pakowania). Ponadto niektóre urządzenia mają regulowane ciśnienie wałka do materiałów o nierównych powierzchniach, takich jak teksturowana skóra lub szorstkie drewno. Zwiększając presję na podniesione obszary i zmniejszając je na zagłębionych obszarach, wałek zapewnia równomiernie roztwór powłoki.

W jaki sposób system suszenia sprzętu przyczynia się do jednolitości powlekania?

System suszenia ImpregNation Coating i Susze Equipment jest zaprojektowany w celu uzupełnienia procesu powlekania, zapobiegającym problemom, takim jak nierównomierne suszenie, bulgotanie lub pękanie. Wiele suszących wielofunkcyjnych (zazwyczaj 3-5 stref) są standardowe, przy czym każda strefa zaprojektowana do określonego etapu suszenia. Pierwsza strefa (strefa przed suszeniem) działa w niskiej temperaturze (40-60 ° C) z kontrolą wysokiej wilgotności. Ten powolny etap odparowania pozwala rozpuszczalnikowi w roztworze powlekania stopniowo uciekać, unikając tworzenia bąbelków - jeśli rozpuszczalnik wyparuje zbyt szybko, może zostać uwięziony pod powierzchnią powłoki, tworząc nieestetyczne bąbelki. Druga i trzecia strefa (główne strefy suszenia) zwiększają temperaturę (60-80 ° C) i przepływ powietrza, przyspieszając proces suszenia przy jednoczesnym utrzymaniu spójnego środowiska. Zapewnia to, że powłoka wysycha w tej samej tempie w całym materiale, nawet w przypadku dużych lub szerokich rolek (np. 2-3 metry szerokości rolki tekstylnej). Ostateczna strefa (strefa chłodzenia) zmniejsza temperaturę materiału do poziomu pomieszczenia, zapobiegając wypaczeniu lub przyklejeniu się do innych powierzchni po wysuszeniu. W przypadku materiałów wrażliwych na ciepło, takich jak jedwab lub cienkie folii z tworzywa sztucznego, piekarnik może obejmować technologię suszenia podczerwieni zamiast gorącego powietrza. Promienie podczerwieni podgrzewają powłokę bezpośrednio, a nie sam materiał, umożliwiając szybkie suszenie bez uszkodzenia materiału podstawowego. Ponadto piekarnik suszenia jest wyposażony w system kontroli napięcia, który utrzymuje materiał płaski i napiętwy podczas suszenia - zapobiega marszczeniu, co spowodowałoby nierówną grubość powłoki w złożonych obszarach.

W jaki sposób sprzęt radzi sobie z wariantami grubości materiału dla jednolitej powłoki?

Sprężarki impregnacyjne i sprzęt do suszenia jest wyposażony w cechy do obsługi zmienności grubości materiału, powszechne wyzwanie podczas powlekania materiałów, takich jak grube tkaniny, cienkie warstwy lub warstwowe podłoża. W przypadku materiałów o znacznych różnicach grubości (np. 1 mm cienki plastikową warstwę vs. piankę o grubości 5 mm) sprzęt wykorzystuje regulowane „przewodniki materiałowe”. Przewodniki te są małymi, przypominającymi wałki komponenty, które utrzymują materiał na miejscu, gdy przesuwa się przez stację powłoki, zapewniając, że materiał pozostaje w stałej odległości od wałka lub skrobaka. Ta konsekwentna odległość zapobiega nałożeniu roztworu powłoki zbyt grubego na cienkie materiały lub zbyt cienkie na grube. Na przykład, podczas powlekania stosu tkaniny warstwowej (gdzie niektóre obszary mają grubość 2 mm, a inne o grubości 4 mm), przewodniki materiałowe dostosowują się do zmiennej wysokości tkaniny, utrzymując równomiernie wałek powłoki. Ponadto niektóre urządzenia zawierają „czujnik grubości”, który nieustannie mierzy grubość materiału podczas przemieszczania się przez maszynę. Jeśli czujnik wykryje grubszą sekcję, automatycznie dostosowuje parametry powłoki - takie jak nieznaczne zwiększenie ciśnienia wałka lub spowolnienie prędkości materiału - aby powłoka pozostaje jednolita. W przypadku ekstremalnie gęstych materiałów (np. Paneli drewna o grubości 10 mm) sprzęt może użyć procesu „podwójnie powlekania”: najpierw cienką warstwę powłoki nakłada się do uszczelnienia powierzchni materiału, a następnie drugą warstwę nakłada się po krótkim okresie wstępnym. Ten dwuetapowy proces zapobiega gromadzeniu się powłoki na powierzchni materiału lub nierównomiernie w gęstym włóknach.